Beschichtungen

Elastomere sind eine neue Generation von Beschichtungen, die die Oberfläche von Fahrzeugen schützen, von Autos und Motorrädern bis hin zu Booten und Flugzeugen.

Der grundlegende Unterschied zwischen Elastomeren und Keramik bzw. Quarzbeschichtungen besteht darin, dass Keramiken hauptsächlich aus Quarz bestehen und daher relativ hart sind, jedoch aufgrund ihrer Steifigkeit wenig stoßdämpfend sind, zu Mikrorissen neigen und nicht die Fähigkeit zur Selbstreparierung aufweisen. Andererseits haben Elastomere, abgesehen vom Siliziumanteil, sehr lange, verschlungene Polymerketten, wobei Silizium einen kleinen Anteil ausmacht und mit Kohlenwasserstoffen und anderen Elementen kombiniert wird. Die bekannteste Elastomerart ist Gummi. Weiterlesen

Der grundlegende Unterschied zwischen Elastomeren und Keramik bzw. Quarzbeschichtungen besteht darin, dass Keramiken hauptsächlich aus Quarz bestehen und daher relativ hart sind, jedoch aufgrund ihrer Steifigkeit wenig stoßdämpfend sind, zu Mikrorissen neigen und nicht die Fähigkeit zur Selbstreparierung aufweisen. Andererseits haben Elastomere, abgesehen vom Siliziumanteil, sehr lange, verschlungene Polymerketten, wobei Silizium einen kleinen Anteil ausmacht und mit Kohlenwasserstoffen und anderen Elementen kombiniert wird. Die bekannteste Elastomerart ist Gummi.

Ist ein solches Material Druck ausgesetzt, richten sich die Elastomerketten auf und absorbieren die Energie, die durch Kratzen oder Stoßen entsteht. Beim entsprechenden Erweichungspunkt verdrehen sich die Elastomere wieder und bringen die Beschichtung auf ihre ursprünglichen Abmessungen zurück. Einige Elastomere haben auch nach dem Durchschneiden die Fähigkeit, die Struktur wieder zu vernetzen und Kontinuität wiederzuerlangen.

Mit anderen Worten: Wir sprechen von zwei völlig unterschiedlichen Eigenschaften: Elastizität / Selbstnivellierung (self-leveling) und Selbstreparierung (self-healing). Die erste Eigenschaft zeigt sich nach Erreichen des Erweichungspunktes, und je höher die Temperatur, desto schneller kehrt das Elastomer in seine ursprüngliche Form zurück und ist weniger anfällig für tiefere Schäden. Der Selbstreparierungsrprozess dauert länger, da er eine Vernetzung / Wiedervereinigung der Elastomerketten erfordert. Es kann bis zu mehreren Wochen dauern, und die Temperatur spielt hier eine ebenso wichtige Rolle (deren Erhöhung über 60 bis 70 Grad kann kontraproduktiv sein). Das erste Phänomen ist also ein mechanischer Vorgang, das zweite ein chemischer Vorgang.

Manchmal ist die Meinung zu vernehmen, dass Keramik auch Elastizität aufweist und in der Lage ist, nachzugeben und in ihre frühere Form zurückzukehren. Betrachtet man dieses Phänomen auf mikroskopischer Ebene, so stellt sich heraus, dass sich eine Quarzschicht von etwa einem halben Mikrometer höchstens mit der Lackschicht verbiegt und der Lack selbst wenig Elastizität / Selbstnivellierung zeigt. Bei Elastomeren mit ähnlichem Materialverbrauch sind hingegen 2 bis 4 Mikrometer festzustellen, eine viel größere Schutzdicke und eine echte Selbstregenerationskapazität.

Eine Art Elastomer wird auch auf der oberen Schicht der PPF-Folie verwendet. Um eine solche Folie zu verkleben, müssen wir sie jedoch an vielen Stellen dehnen, was die mechanischen Parameter einer solchen Beschichtung deutlich schwächt.

Das gedehnte Elastomer kann keine Spannungen mehr aufnehmen und weist Mikrorisse auf, in die Schmutz eindringt. Außerdem kann sich eine solche Schicht nicht selbstreparieren, da die gebrochenen Fragmente keinen Kontakt mehr miteinander haben. Dies erklärt den relativ schnellen Verlust von Folienparametern, einschließlich seiner Glätte und Hydrophobie.

Beim Auftragen eines flüssigen Elastomers erhalten wir eine homogene Schutzschicht mit denselben Parametern. Darüber hinaus wird es nicht mit Kompromissen belastet, die sich aus der Notwendigkeit der Kombination mit Folie im Produktionsprozess und der Abfallbildung ergeben. Auf die PPF-Folie können einige Elastomere aufgetragen werden, wodurch die Parameter der Deckschicht, insbesondere die Insektenbeständigkeit, deutlich erhöht werden.

Elastomere benötigen für ihre Auftragung oft keine Lösungsmittel und die Aushärtung selbst, bzw. die Vernetzung / Verglasung, ist auf Feuchtigkeit und Wärme zurückzuführen. Dies hat erhebliche Auswirkungen auf den Arbeitskomfort und die Arbeitssicherheit, die Materialeffizienz und der Beschichtungsdicke sind im Durchschnitt viermal höher.

Der richtige Entwurf von Elastomerbeschichtungen besteht darin, ihre Parameter so zu wählen, dass sie lange Zeit ihre ursprüngliche Größe wieder annehmen und gleichzeitig Elastizität und Energieaufnahmefähigkeit beibehalten. Es ist nicht schwer zu erraten, dass das Material viel haltbarer ist, wenn es sich biegt, anstatt zu reiben, zu reißen oder abzusplittern.

Diese Eigenschaften und die chemische Zusammensetzung bieten eine ganze Reihe weiterer Vorteile.

Eine der wichtigsten ist die einzigartige chemische Beständigkeit im Bereich von 1 bis 14 pH. Dies wiederum, kombiniert mit der selbstnivellierenden Fähigkeit der Beschichtung, bietet eine sehr hohe Beständigkeit gegen Vogelkot, der kein chemisches oder mechanisches Problem mehr darstellt. Gleiches gilt für Insekten, die nicht dauerhaft an der Oberfläche haften können, dies gilt auch für Wasserflecken. Im Wasser gelöste Mineralien können sich nicht dauerhaft an Quarz binden, da dieser auf der Elastomeroberfläche praktisch nicht vorhanden ist.

Darüber hinaus haben Chemiker, die die Zusammensetzung des Elastomers ändern, Einfluss auf mehrere wichtige Parameter der Beschichtung und geben dem Detailer die Wahl spezifischer Eigenschaften.

So erreichen wir einen hohen Kontaktwinkel (Tropfenbildung) und einen hohen Glanz bei geringem Elastizitätsverlust. Wer wiederum Wert auf Haltbarkeit legt und sich mit gutem Fliesen zufrieden gibt, kann auf eine sehr dicke, sogar zwölf Mikrometer Mehrfachbeschichtung zurückgreifen, die sehr haltbar ist und zudem für eine hervorragende Farbtiefe sorgt.

Elastomere sind seit Jahren bekannt, aber die Erfahrung im Einsatz in der Detaillierung steckt in der Entwicklungsphase und fängt hier und da gerade erst in Form von Einzelprodukten an.

Dies ist bei Titanbeschichtungen nicht der Fall.

16 Jahre Erfahrung des Teams und über 800 für genau definierte Aufträge entwickelte Rezepturen, die im Labor nachgewiesen werden müssen, ermöglichten es, nur ausgewählte und bewährte Produkte im Bereich Fahrzeugoberflächenschutz auf den Automobilmarkt einzuführen.

Eine gut durchdachte Herangehensweise an ihren Entstehungsprozess auf einem sehr fortgeschrittenen chemischen Niveau ermöglicht es uns, außergewöhnliche Parameter und damit eine völlig neue Schutzqualität zu erreichen. Die Produktion erfolgt fortlaufend auf Basis von Rohstoffen, die aus der ganzen Welt nach Großbritannien importiert werden.

Derzeit bietet Titan Coatings mehrere Produkte an, von denen vier Elastomere zum Schutz von Lack und Folie verwendet werden, darunter PPF. Sie basieren auf vier völlig unterschiedlichen chemischen Formeln. Dies ermöglicht die nie dagewesene Möglichkeit, Beschichtungen und deren Parameter zu kombinieren, um die Beschichtung perfekt auf die Bedürfnisse des Kunden abzustimmen. Wenn wir bedenken, dass verschiedene Materialien einen leicht unterschiedlichen Brechungswinkel haben, sehen wir auch den Grund für die außergewöhnliche Tiefe, die sich aus der Schichtung verschiedener Materialien ergibt.

Titan-Elastomere sind neben ihrer Hydrophobie auch durch Oleophobie / Lipophobie gekennzeichnet. Dies ist von großer Bedeutung für die leichte Reinigung von “verstopften” Beschichtungen, und das Entfernen des fettigen Ölfilms wird sehr einfach.

Elastomere – ein neues Material, ein neuer Ansatz

Die Verwendung einer neuen chemischen Zusammensetzung der Beschichtung deutet darauf hin, dass die Herangehensweise etwas anders sein wird und dass es zur vollständigen Nutzung des Potenzials eines bestimmten Elastomers wichtig ist, die Prinzipien zu verstehen, die die optimale Nutzung seiner Vorteile beeinflussen. . Dies ermöglicht Ihnen neben dem Lesen und Befolgen der Bedienungsanleitung selbst einen bewussten Umgang damit, um das bestmögliche Ergebnis zu erzielen.

Auf Grund mehrerer Versäumnisse in den Anwendungsregeln und unvollständigen Verständnisses der Funktionsweise von Elastomerbeschichtungen habe ich mich entschlossen, ein paar Worte über die Handhabung und Prüfung solcher Beschichtungen zu schreiben. Darüber hinaus haben wir eine permanente, ebenfalls kostenlose Schulungsreihe eingeführt, um den notwendigen Wissenstransfer an Interessierte zu gewährleisten.

Der erste wichtige Hinweis betrifft die strikte Einhaltung der einfachen Anwendungs- und Auftragungsregeln für die einzelnen Beschichtungen. Dadurch können Sie Probleme beim Läppen von beispielsweise Vulkan vermeiden, das sofort geläppt werden sollte, und wenn es ziemlich kalt ist, haben wir dafür etwa eine halbe bis eine Minute Zeit. Einerseits beschleunigt diese Eigenschaft die Arbeit enorm, andererseits hat derjenige, der es verpasst, ein Problem mit dem Läppen.

Ein weiterer Problemfall entsteht, wenn die Produkte zu großzügig aufgetragen werden. Zum Beispiel bei Vulcan, das ein wenig Lösungsmittel enthält: Wenn wir eine zu dicke Schicht auftragen oder eine nachfolgende zu schnell auftragen, lassen wir die Beschichtung nicht vollständig trocknen / aushärten. Dies führt wiederum zu einem Zustand, in dem die Elastomerketten nicht gebunden werden und der Selbstnivellierungseffekt, d. h. das Abheben der Beschichtung, vernachlässigbar oder nicht vorhanden ist. Auch hier lohnt es sich, den Grundsatz zu berücksichtigen: Weniger ist manchmal mehr / besser. Dies gilt insbesondere für Auftragungen bei hohen Temperaturen, z.B. im Sommer.

In Fortsetzung des Testthemas ist zu beachten, dass Beschichtungen, die nach dem Gießen mit warmem Wasser „aufstehen“, den Selbstnivellierungseffekt aufweisen, d.h. mechanische bzw. elastische Eigenschaften des Materials, das sich wieder strafft und nivelliert. Wenn wir uns jedoch während der Tests mit dem Kratzen der Beschichtung zu viel Mühe geben und wir eine niedrige Umgebungstemperatur und scharfes Schleifmittel haben, wird die Beschichtung einfach keine Zeit haben, nachzugeben und sich zu verbiegen, sie wird einfach oberflächlich oder vollständig durchgeschnitten.

Je niedriger die Temperatur, desto schneller werden wir ein solches Ergebnis erzielen (in der Regel wissen wir, dass gebogener Kunststoff, der sich im Sommer verbiegt, im Winter eher bricht, es sei denn, wir biegen ihn sehr langsam).

In der beschriebenen Situation haben wir keinen sichtbaren Selbstnivellierungseffekt, da die Beschichtung mechanisch beschädigt ist. Was später passieren kann, also die Selbstreparierung oder die Selbstheilung, ist bereits ein chemischer Prozess und kann mehrere Wochen dauern, sofern kein Schmutz in die Schnitte oder tiefe Kratzer gelangt, der eine erneute Vernetzung verhindert.

Optisch ist die Erfolgung dieses Heilungsprozesses ein leichter grauer Schatten innerhalb des Kratzers oder Schnitts.Das Erhitzen, insbesondere mit einem Heißluftgebläse, beschleunigt diesen Vorgang nicht, da wir die Beschichtung thermisch härten und ihr noch mehr freie Partikel entziehen, die sich wieder vernetzen könnten. .

Ich werde auf das Thema Temperatur näher eingehen: Generell empfehlen wir, trotz der thermischen Beständigkeit von Titanbeschichtungen bis 400 Grad Celsius, den Erweichungspunkt mit heißem Wasser zu erreichen. Erstens überschreiten wir nicht 100 Grad Celsius, zweitens hat Wasser eine große Wärmekapazität, was die Nivellierung recht schnell bewirkt.

Die Verwendung eines Heißluftgebläses ist natürlich möglich und manchmal haben wir nichts anderes zur Hand, aber hier ein wichtiger Hinweis: Es ist leicht mit einem Heißluftgebläse eine Temperatur viel höher als 100 Grad zu erreichen und , obwohl die Beschichtung nicht beschädigt wird, härtet sie noch stärker aus, was sich in Zukunft auf ihre Elastizität und Selbstreparierungssfähigkeit auswirkt.. Sie sollten auch an die Einschränkungen des Lacks selbst denken. Lassen Sie uns daher die Nutzung der Eigenschaften der Beschichtung auf ausgewogene und empfindliche Weise angehen, gerade genug, um das derzeit mögliche visuelle Ergebnis zu erzielen!

Mit dem Erscheinen verschiedener Arten von Elastomerbeschichtungen entstand die Möglichkeit ihrer Schichtung, und während die gleiche Beschichtung recht schnell aufeinander aufgetragen werden kann, erfordert die Kombination zweier völlig unterschiedlicher chemischer Formulierungen eine sehr gute Aushärtung der ersten Schicht. Bei niedriger Luftfeuchtigkeit und niedrigen Temperaturen brauchen wir manchmal 24 Stunden, auch beim Aufwärmen mit Infrarot.

Wir empfehlen Ihnen dringend, alle Informationen zur richtigen Auftragung zu lesen, denn, obwohl diese einfach zu sein scheinen, ermöglicht uns das Bewusstsein für bestimmte Phänomene einerseits, Probleme zu vermeiden und andererseits, das Potenzial der Kombination verschiedener Eigenschaften der einzelnen Beschichtungen voll auszuschöpfen.

Elastomere, Temperatur und Kratzer

Die meisten Elastomere vernetzen durch Temperatur und Feuchtigkeit. Dies legt den Einsatz von Infrarot und Luftbefeuchtern nahe, wenn die Temperatur weit unter den Gefrierpunkt sinkt, um die gewünschten Beschichtungsparameter schneller zu erreichen und die Arbeit zu beschleunigen.

Nach der Vernetzung / Aushärtung erhalten wir die gewünschte Härte und Erweichungspunkt. Beide Parameter sind temperaturabhängig. Normalerweise erreicht die Beschichtung die meisten Parameter nach wenigen Stunden, die vollständige Vernetzung kann jedoch bei niedrigeren Temperaturen bis zu einer Woche dauern. Was dessen Ergebnis sein kann, erkläre ich am Ende dieses Beitrags.

Je niedriger die Temperatur, desto mehr nimmt die Härte zu und die Flexibilität ab. Wie wirkt sich dies auf die Leistung der Beschichtung aus?

Je höher die Temperatur, desto leichter biegt sich die Beschichtung unter Druck und kehrt dann in ihre ursprüngliche Dimension zurück ; wir erreichen eine Selbstnivellierung. Überschreiten wir jedoch einen bestimmten Druckwert, wird die Beschichtung zerkratzt oder eingeschnitten, und dies geschieht umso schneller, je niedriger die Temperatur ist. Ebenso, wenn wir z.B. ein PVC-Rohr nehmen, wird es in der Kälte beim Biegen knacken, fast zerbröckeln, und wenn es mit kochendem Wasser übergossen wird, wird es plastisch.

Was ist, wenn unter bestimmten Bedingungen einige Kratzer “aufstehen”, weil ihr Auftreten auf eine Durchbiegung zurückzuführen ist, und einige von ihnen eine mechanische Beschädigung darstellen? Wir können es herausfinden, indem wir heißes Wasser über eine solche zerkratzte Oberfläche gießen. Im Allgemeinen werden all diese Kratzer ausgeglichen, aber was ist, wenn ein paar übrig bleiben?

Alles, was wir tun müssen, ist wieder sehr heißes Wasser (80-90 Grad C) auf die Oberfläche zu gießen, etwas mit einer Mikrofaser zu reiben, um die Oberfläche mechanisch zu bewegen und das ist alles.

Wenn noch Kratzer vorhanden sind … manche greifen zum Heißluftgebläse und möchten das Material noch weicher machen. Dies sollte nicht gemacht werden. Warum?

Der Erweichungspunkt liegt immer noch unter 100 °C, und wenn wir diese Temperatur zu stark überschreiten, können wir den darunter liegenden Lack beschädigen und, schlimmer noch, die Beschichtung so aushärten, dass sie in ihrer jetzigen Form bleibt, und in Zukunft wird ihre Fähigkeit zur Selbstnivellierung und Selbstreparierung verloren. Die Tatsache, dass die Beschichtung einer Zerstörung von 400 Grad standhält, bedeutet nicht, dass eine Überhitzung ihre Parameter nicht beeinflusst.

Zusammenfassend sei festgehalten: Wir entfernen Kratzer mit warmem Wasser und nur in Ausnahmefällen mit einem Heißluftgebläse, sehr schonend und sensibel. Glücklicherweise ist die Wärmekapazität des Heißluftgebläsegases kleiner als die von Wasser, was einen gewissen Sicherheitsspielraum bietet, aber Vorsicht ist geboten.

Was ist aber mit Kratzern? Wir geben ihnen Zeit, sich wieder zu vernetzen. Je nach Breite und Tiefe der Beschädigungen dauert dieser Vorgang von mehreren Stunden unter IR bis zu mehreren Wochen im Freien im Sommer. Vermeiden Sie es, die zerkratzte Oberfläche zu verschmutzen oder etwas in Form von Wachsen oder anderen schnellen Mitteln aufzutragen, da diese, sobald sie in den Kratzer geraten sind, den Kontakt und die erneute Vernetzung der Struktur verhindern können!

Es kommt vor, dass durch das Reißen eines Teils der Beschichtung ein Kratzer entstanden ist. In diesem Fall kann es verfüllt oder lokal poliert werden und ein Bruchstück der Beschichtung kann zumindest bis zu den Prägungen ergänzt werden.

Je dicker die Elastomerschicht ist, desto größer ist natürlich die Stoß- und Kratzdämpfungskapazität. Es geht jedoch nicht darum, das gesamte Auto mit einer dicken Elastomerschicht zu übergießen. Aus der Folienverwendungspraxis wissen wir, dass es mehr oder weniger exponierte Karosserieteile gibt und können dieses Wissen nutzen, indem wir die Beschichtung an exponierteren Stellen schichten oder Dickschicht-Elastomere verwenden.

Und hier kommen wir zur besonderen Situation bezüglich Vogelkot, eines Heißluftgebläses und der unvollständigen Vernetzung der Beschichtung. Manchmal war die Beschichtung nicht IR-gehärtet und das Auto wurde am nächsten Tag von einem Vogel “verziert”. Chemisch ist die Beschichtung fein und es treten keine Lochfräße auf, aber wenn der ungleichmäßige Druck einer solchen Dekoration mehrere Tage lang aufrechterhalten wird, härtet die Beschichtung in dieser verformten Form vollständig.

Die einzige Möglichkeit, eine solche Stelle vollständig auszurichten, besteht darin, sie leicht zu polieren und zumindest auf der Prägung eine Beschichtung aufzutragen. Glücklicherweise treten die meisten dieser Fälle nach dem Aushärten der Beschichtung auf, dann reicht in der Regel warmes Wasser aus, um die Dekoration und die Verformung zu entfernen. In einigen Fällen führt die Verwendung eines Heißluftgebläses zu guten Ergebnissen, die den Abfall verkohlen und die Beschichtung durch Anziehen sofort aufweichen. Dies ist ein Sonderfall und erfordert, wie oben erwähnt, Sensibilität und Vorsicht bei der Anwendung.

Graphen in Quarzbeschichtungen

Graphen in Beschichtungen ist in letzter Zeit zu einem sehr populären Thema geworden und aus diesem Grund möchte ich dieses Thema in diesem kurzen Text kurz beschreiben.

Zur Erläuterung dieses Problems beziehe ich mich auf meine eigenen Erfahrungen mit der Verwendung von Graphen, Kohlenstoff-Nanoröhrchen und Kohlenstoff-Fullerenen, die ich bei der Herstellung von Autowachsen angewendet habe, auf ein Interview mit Chris Gallahar, dem Leiter eines der Labors in den Vereinigten Staaten, die Graphen-Technologien in Automobilbeschichtungen entwickeln sowie auf Gespräche mit drei Herstellern und Forschern von Graphen und Graphenoxid in Polen.

Der keramischen Beschichtung zugesetztes Graphen soll deren mechanische Festigkeit / Härte erhöhen, den Kontaktwinkel / die Tropfenbildung und die chemische Beständigkeit, einschließlich gegen die Bildung von Wasserflecken, erhöhen. Und es gelingt im Grunde mit geringem Aufwand, wobei die Gleitfähigkeit reduziert wird. Aufgrund der Unterschiede in den verwendeten Materialien ist es jedoch schwierig, eine eindeutige Antwort auf die Frage zu bekommen, ob die Zugabe von Graphen tatsächlich funktionieren kann.

Der Punkt ist, dass Graphen bzw. Graphenoxid (dies liegt an der guten Mischbarkeit mit anderen Rohstoffen), das den Herstellern zur Verfügung steht in einer oder sogar mehreren Schichten auftreten kann. Im letzteren Fall sieht es eher aus wie Graphitoxid, was mit Graphen wenig zu tun hat.

Es ist auch erwähnenswert, dass es nicht möglich ist, eine gleichmäßige Graphenschicht auf einem Auto zu erzeugen. Es genügt zu sagen, dass Labore in einer sehr anspruchsvollen Umgebung Schwierigkeiten haben, eine einzelne Graphenschicht von mehr als 10 x 10 cm zu erhalten. Außerdem ist es mechanisch so empfindlich – im Gegensatz zu gewagten theoretischen Parametern -, dass es schwer vom Untergrund, auf dem es aufgetragen wurde, zu übertragen ist.

Was kann nun der Gehalt an Graphenoxid in der Keramikbeschichtung ergeben?

Bildlich gesprochen, treten auf der Oberfläche der Beschichtung Elemente auf, deren Eigenschaften sich völlig von denen von Siliziumoxid unterscheiden. Letzteres erzeugt aufgrund seiner Kombination mit im Wasser gelösten Mineralien ein riesiges Problem von Wasserflecken, aber auch Insekten. Wenn wir Graphenoxid zwischen die Quarzpartikel einschließen, wird diese ungünstige Eigenschaft reduziert. Die im Wasser gelösten Mineralien können einfach nicht am Graphen “kleben”. Darüber hinaus können der Straßenfilm oder einige in den Reinigungsmitteln enthaltene Substanzen auch etwas weniger oder gar nicht an der Beschichtung haften, wenn sich etwas Graphen auf der Oberfläche befindet.

Praktische Beobachtung bei gewöhnlichen Beschichtungen sieht unter extrem ungünstigen Bedingungen normalerweise so aus: Die Beschichtung funktionierte nicht mehr / verschwand nach einem Monat.

Im mikroskopischen Maßstab verschwand sie oft nicht, sondern war mit Straßenschadstoffen oder Reinigungsmitteln bedeckt, die im Extremfall mit der Beschichtung reagierten und diese zersetzten.

Dies lässt uns schlussfolgern, dass Sie bei der Beurteilung von Keramikbeschichtungen, insbesondere ihrer Anwesenheit auf der Farbe, äußerst vorsichtig sein müssen, da sie empfindlich auf die Umgebung und auf die in einem bestimmten Studio verwendeten Chemikalien reagieren.

Der Einsatz von Graphen wirkt sich positiv auf diese Phänomene aus: Es entstehen weniger Wasserflecken und der Ölfilm lässt sich leichter entfernen. Das Hinzufügen von Graphen von zweifelhafter Qualität zur Beschichtung löst das Problem jedoch nicht. Hinzu kommen der visuelle Effekt und Marketingeffekt.

Nun, einschichtiges Graphen ist transparent und wäre nicht in den Mengen sichtbar, die für die Herstellung einer Beschichtung erforderlich sind. Daher verbleiben in den zugesetzten Rohstoffen Kohlenstoffanteile, die die Stoffe zumindest braun färben (die natürliche Farbe von Graphenoxid), damit der Endkunde sieht, dass etwas mehr drin ist. Außerdem schwächt die Verwendung von zu großen Anteilen, im Prinzip schon eher Graphit, die Struktur der Beschichtungen, einschließlich Wachsbeschichtungen, und macht sie weniger gleitfähig und sogar matt.

Aus dem oben Gesagten folgt, dass die Wahl einer Graphenbeschichtung nicht einfach ist. Es gibt wenige Anbieter von laborgeprüften Produkten, und es ist sehr schwierig, die tatsächliche Herkunft zu ermitteln. Dies ist typisch für jede neue Technologie, die auf den Markt kommt. Wie immer helfen Vergleichstests, die von Enthusiasten durchgeführt werden.

Elastomere sind zu einer Alternative zur Verbesserung keramischer Beschichtungen geworden. Tatsächlich tritt in ihrem Fall keines der oben erwähnten Probleme auf. Die Beschichtungen sind oleophob, sie binden überhaupt keine in Wasser gelösten Mineralien und die Beständigkeit gegen extreme pH-Werte ist sehr hoch, sodass ihre Leistungsparameter auf einem viel höheren Niveau liegen. Dies liegt an ihrer völlig anderen Zusammensetzung. Einige Elastomere haben den zusätzlichen Vorteil, dass sie selbstreparierend sind, nicht zu verwechseln mit selbstnivellierend.

Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass die Zugabe von Graphen zu Keramiken die für diesen Schutz typischen Probleme etwas reduziert und eine gewisse Weiterentwicklung von Quarzbeschichtungen darstellt, jedoch noch weit von den Parametern entfernt ist, die Elastomere und andere mit Nanoröhren ausgestattete Sicherheitsmerkmale erreichen, die viel besser als Graphen wirken.